خط تولید افقی ریخته گری مداوم از کوره ذوب ، کوره نگهدارنده ، قالب (ژاکت آب مسی و پوشش گرافیت) ، دستگاه ریخته گری سرب (تراکتور) ، دستگاه اره و مکانیزم جمع آوری تراشه های کمکی تشکیل شده است. [/ BR /] برای پی بردن به تأثیر عوامل مربوطه بر کیفیت میله و انجام اقدامات مربوطه ، لازم است فرایند تبلور افقی ، خصوصیات و سازوکار ریخته گری مداوم افقی برای اتخاذ یک سیستم فرآیند منطقی برای دستیابی به محصولات با کیفیت بالا. هنگامی که ریخته گری متوقف می شود ، تنش دال در قالب (نگاه کنید به شکل 1) [/ BR /] هنگامی که ریخته گری متوقف می شود ، دال در قالب تحت نیروهای زیر قرار می گیرد: تولید شده توسط فلز مذاب در کوره فشار ، از P=HPG (h ارتفاع ستون مایع است ؛ P چگالی مایع است ؛ G شتاب جاذبه است): P 1>؛ P 2؛ این حفره برای انتقال مستقیم گرما به شارژ متصل است. بنابراین ، هیچ تراکمی در صفحه گرافیت نزدیک کوره وجود ندارد. میعانات روی دیواره داخلی صفحه گرافیت تشکیل شده و وارد دمای تبلور آلیاژ ، یعنی منطقه دو فاز جامد مایع می شود و چگالش به تدریج به سمت خروجی ضخیم می شود تا در یک میله مسی جامد شود. به دلیل چگالش و جمع شدگی ، فاصله بین پوسته های چگالنده در گرافیت برای ریخته گری مفید است ، اما به دلیل پوسته چگالشی نازک و فشار استاتیک ستون فلز مایع ، برخی از پوسته های چگالشی (مناطق L1 و L2) از بین نمی روند سطح داخلی آستین. دال پوسته متراکم ضخیم (ارتفاع قالب 16 میلی متر ، ضخامت ردیف مس خروجی قالب حدود 0.5 میلی متر ، عرض قالب 456 میلی متر ، انقباض ردیف مس خروجی قالب حدود 7 میلی متر است) ، تحت فشار استاتیک P1 (P1> ؛ P2) و گرانش بر میعانات تأثیر می گذارد تحت عمل دوتایی قسمت پایین قالب ، سطح تماس بین قسمت تحتانی قسمت ریخته گری و گرافیت L1> ؛ قسمت تماس قسمت فوقانی L2 است. علاوه بر این ، به دلیل ناهمواری و چسبندگی رابط تماس ، مقاومت در برابر بارش قسمت پایین بسیار بیشتر از قسمت فوقانی است. در روند توقف ترسیم ، به منظور تسهیل در تحلیل فرآیند انجماد و تنش فلز مذاب در قالب ، فرض بر این است که بلورهای بالا و پایین در رابط عمودی متبلور می شوند. فرآیند چگالش در طی مراحل رسم در شکل 2 نشان داده شده است. [/ BR /] پس از شروع کشش ، بخشی از مذاب بین مذاب و ماده جامد آزاد می شود. تحت عمل فشار استاتیک مایع فلز ، فلز پشت سر بلافاصله دوباره پر می شود. هرچه فاصله طولی بین مذاب و گرافیت نزدیکتر باشد ، مقاومت خنک کننده بیشتر خواهد بود ، دمای فلز کمتر می شود ، سیالیت بدتر می شود و دمای میانی فلز بالاتر است ، سرعت جریان سریعتر است. مطابق اصل مکانیک سیالات ، هرچه سرعت جریان در مایع سریعتر باشد ، فشار کمتر می شود ، بنابراین از موقعیت دیواره گرافیت به موقعیت مرکزی طولی ، فشار روی مذاب به تدریج کاهش می یابد و اختلاف فشار داخل ذوب ، که فلز را مجبور می کند تا فلش را دنبال کند جهت حرکت می کند. به دلیل عمل کشیدن کلید فلزی ، یک قسمت تراکم نازک پوسته مانند ایجاد می شود ، اما فشار ایستای سطح پایین بیشتر از فشار بالای سطح بالایی هنگام ترسیم است ، بنابراین انحنای سطح پایین تر است از سطح فوقانی [/ BR /] با افزایش فاصله کشش ، مساحت جدید s به تدریج افزایش می یابد و طول قوس پوسته چگالش همچنان افزایش می یابد. وقتی نیروی اصطکاک به اندازه کافی کوچک باشد و مقاومت پوسته متراکم به اندازه کافی زیاد باشد ، هیچ شکستگی وجود ندارد و یک سطح منحنی (شیار) ایجاد می شود ، اما سطح منحنی آن ناهموار است. در بیشتر موارد ، با افزایش فاصله کشش ، دمای آب مس در منطقه تبلور بالاتر می رود و پوسته کندانسور نازک می شود. این ضعیف تر در پوسته کندانسور است. جریان جدیدی از مایع از ترک سرریز می کند. فرورفتگی پوسته میعانات را پر کنید. اگر اتفاقاً این پایان رسم باشد ، این قسمت از فلز در حین فرایند متوقف می شود و بلافاصله متصل می شود و با قسمتهای دیگر پوسته جامد قوسی شکل متصل می شود. وقتی دوباره ریخته می شود ، با هم بیرون کشیده می شود. فلز پوسته جامد باید در مرکز رشد کرده و یک بلور ستونی بزرگ ایجاد کند که اندازه دانه بلور آن 100-150 برابر بلورهای ریز چپ و راست است. به عکسهای متالوگرافی 3 و 4 مراجعه کنید. [/ BR /] شکل 3 نمای ماکروسکوپی مقطع طولی H65 در طی فرآیند تبلور است و شکل 4 یک نمودار شماتیک جزئی از بخش طولی (منطقه تماس با قالب) است ، ، ساختار متالوگرافی رابط بین جریان مایع کوچک و پوسته کندانسور اصلی (X100) است. از شکل می توان فهمید که دانه های ریز و بلورهای ستونی که بعداً پر می شوند دارای جداسازی آشکار و محافظ متلاطم از یکدیگر هستند و محل اتصال باید از نظر فلز غنی باشد. هنگامی که سطح آسیاب می شود ، باید گاز در طی فرآیند اکسیداسیون و انجماد تولید شود. زمین دور بود [/ BR /] شکل 5 عکسی از فرز ساختاری در پایین سطح تخته تا 0.4 میلی متر است. در شکل ، قسمت بلور درشت قسمت بلوری است و قسمت بلور ظریف قسمت پر شده پس از شکستگی است. (برای اندازه گیری ضخامت دانه های ریز ، تراشکاری روی سطح سمت چپ انجام شد تا یک قسمت دیگر ساخته شود و از قوس طولی مشخص شده به عنوان علامت فرز استفاده شد). [B / B] از اصل تبلور و عکسهای مربوط به آن می توان دریافت که این پوسته جدید و قدیمی به دلیل اختلاف دما و تغییرات دوره ای ناهمگنی اکسید شده و یک لکه حلقه ای شکل را تشکیل می دهد که آسفالت را مشخص می کند. شرایط فرآیند تعیین و عملیاتی می شود. ، دمای ریختن 100-105 ℃ بالاتر از دمای فلز مذاب است و لازم است که 30-40 ℃ بالاتر از دمای ریختن باشد تا هنگام از بین رفتن گرما در هنگام عبور مذاب از ناودان ، از گرما جلوگیری شود. دمای ریخته گری H65 1040-1060 ℃ است و دامنه نوسان کوره نگهدارنده درون within 10 controlled کنترل می شود. [/BR/] 3.2 سیستم کشش متوقف شده [/ BR /] کشش قالب روش معکوس فشار توقف را انجام می دهد. عملکرد رانش معکوس: re جلوگیری از چسبندگی بین سطح پوسته ناحیه در تماس مستقیم با قالب و دیواره قالب (گرافیت موجود در این منطقه دارای جذب مس به صورت سوزنی در طی فرآیند تبلور است و هنگام لمس آن دست بسته می شود گرافیت برداشته شده) ox اکسید روی و روی متصل به قالب گرافیت (ناحیه ای که بین دال و گرافیت فاصله وجود دارد) را تمیز کنید تا اصطکاک بین قالب و ریخته گری کاهش یابد. لرزش دانه ها را تصفیه می کند. [/ BR /] میل روی و اکسیژن بیشتر از کربن و اکسیژن است. در HPb59-1 غنی از روی ، اکسیژن با گرافیت واکنش نمی دهد و گرافیت در منطقه فاز مایع نسبتاً صاف ، صاف و بدون چاله است. اما صفحه گرافیت در منطقه انجماد با Zn0 و Zn ترکیب شده و مقاومت اصطکاکی نسبتاً زیاد است. به منظور جلوگیری از نیروی سوار شده Zn0 و Zn در همان منطقه ، با توسعه روند ریخته گری ، می توان منطقه را از طریق کاهش سرعت مناسب در جهت حجم به سمت داخل حرکت داد تا به تبلور برسد ، در نتیجه کیفیت سطح دال ریخته گری بهبود می یابد و عمر مفید گرافیت. [/ BR /] از منظر قالب گیری افقی ریخته گری مداوم ، عملکرد ریخته گری متناوب بدست آوردن ضخامت و مقاومت کافی هنگام توقف پوسته برای جلوگیری از ایجاد ترک یا نشت است. بنابراین ، انتخاب سیستم pull-stop بسیار مهم است. [/ BR /] رسم و توقف دو عاملی هستند که یکدیگر را محدود می کنند. زمان پارک طولانی است - زمان رسم طولانی است - فاصله رسم را می توان افزایش داد ، و زمان پارک کوتاه است - فاصله رسم را می توان کوتاه کرد. به دلیل پهنه گسترده دو فاز H65 و دندریت های توسعه یافته ، گاز آزاد شده در هنگام انجماد به آرامی در منطقه مایع پخش می شود. به طور کلی ، برای اطمینان از رسیدن دمای خروجی میله مس به خط جامد ، از ضربات متوسط و کم سرعت ، سرعت لحظه ای متوسط ، ریخته گری رسم متوسط و زیاد استفاده می شود. 30 تا 35 درصد (برای میله های مسی با ضخامت 16 میلی متر) ، سطح میله مسی در خروجی تبلور با قرمز تیره بهتر است. [/BR/andid3.3 شدت خنک سازی [/ BR /] کیفیت خوب شمش ریخته گری نتیجه اثر ترکیبی دمای شمش ، دمای شمش و شدت خنک کننده است. در شرایط تعیین دما و سیستم رسم ، فشار آب معمولاً 6bar انتخاب می شود و سپس با تنظیم هر خروجی شدت خنک سازی تنظیم می شود تا اطمینان حاصل شود که دمای میله مس خروجی به 30-35٪ دمای جامد فلز می رسد به منظور اطمینان از مقاومت خنک کننده واقعی ، کاهش مقاومت حرارتی ، افزایش آب خنک کننده ثانویه ، حفره مایع را کم عمق تر و متراکم تر کنید. در تولید واقعی ، فاصله مطابقت بین گرافیت و آستین مس آب سرد نباید بیش از 0.02 میلی متر باشد. آستین سرد مسی باید به طور مرتب صیقل داده شود و روی آن گره خورده باشد. دیواره داخلی حفره آب خنک کننده باید به طور مرتب تمیز شود. [/ BR /] 4. مشکلات معمول کیفیت ، عوامل تأثیرگذار و اقدامات کنترل ریخته گری مداوم افقی. [/ BR /] عمدتا با کنترل محتوای گاز فلز مذاب ، کاهش مقاومت کاذب ، بهبود مقاومت پوسته و کاهش عمق جوشکاری ترمیم جریان کوچک مایع در هنگام شکسته شدن پوسته.
www.cn-czpufa.com